Triển khai hệ thống quản lý quy trình sản xuất cho sản xuất kỹ thuật số

Quản lý quy trình sản xuất (Manufacturing Process Management) đang nổi lên như một nền tảng cho phép sản xuất kỹ thuật số. Bài viết này đưa ra lời khuyên cho các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng về việc vượt qua những thách thức khi triển khai MPM (Manufacturing Process Management) .

Những thách thức chính trong việc quản lý quy trình sản xuất

• Các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng chịu trách nhiệm sản xuất đấu tranh để đưa ra Business Case cho MPM (Manufacturing Process Management) cho các giám đốc điều hành, những người lo lắng về thẻ giá cao, rủi ro thất bại và quy mô thời gian thực hiện.
• Việc triển khai các công nghệ MPM (Manufacturing Process Management) của các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng thường bị cản trở do thiếu sự đồng thuận về cách sắp xếp các vai trò kỹ thuật, sản xuất và kinh doanh.
• Việc sử dụng quá nhiều đối tác đặt ra những thách thức về kỹ thuật và kinh doanh. Tùy thuộc vào một đối tác duy nhất tạo cho đối tác đó quá nhiều đòn bẩy kinh doanh, dựa trên phạm vi rộng của MPM (Manufacturing Process Management) .
• Các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng phải vật lộn với việc xác định nguyên nhân gốc rễ của sự tắc nghẽn khi họ cố gắng phối hợp nhiều cộng đồng và các ưu tiên của quản lý sản phẩm, quản lý sản xuất và kiểm soát quá trình.

Giới thiệu

Gartner đã giới thiệu khái niệm quản lý quy trình sản xuất (MPM (Manufacturing Process Management) ) để cung cấp cho các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng chịu trách nhiệm sản xuất nền tảng của cấu trúc kiến ​​trúc nhằm phá vỡ các rào cản thường tách biệt giữa thiết kế sản phẩm, quản lý sản xuất và vận hành nhà máy.
Nhu cầu ngày càng tăng đối với các sản phẩm cá nhân hóa là động lực chính của MPM (Manufacturing Process Management) : Kiến trúc, quy trình và hoạt động sản phẩm (chẳng hạn như tìm nguồn cung ứng, sản xuất, hậu cần và vận chuyển) có thể khác nhau, tùy thuộc vào đơn đặt hàng của mỗi khách hàng. Các biến thể kết quả làm tăng khó khăn trong việc xác định các định mức thường được hiểu cho các sản phẩm, quá trình sản xuất và chế tạo.

Số lượng ngày càng tăng của các biến thể sản phẩm cũng mở rộng các yêu cầu về nhãn mác, yêu cầu đóng gói, tìm nguồn cung ứng và nhu cầu về dịch vụ thực địa trong vòng đời sản phẩm. Kinh doanh kỹ thuật số đang tạo ra một hồ sơ nhu cầu phân mảnh hơn từ nhiều nguồn khách hàng, với kỳ vọng phân phối nhanh chóng các sản phẩm tùy chỉnh. Những thay đổi này trở nên không thể quản lý nếu không có MPM (Manufacturing Process Management) và sẽ thúc đẩy nhiều nhu cầu hơn đối với các giải pháp MPM (Manufacturing Process Management) theo thời gian.

Như hình trên cho thấy, ba lĩnh vực hoạt động chính ảnh hưởng đến hoạt động của nhà máy như sau:

• Quản lý sản phẩm: Hệ thống quản lý nội dung trí tuệ và các bộ phận vật chất liên quan và hệ thống sản phẩm bao gồm các sản phẩm mà khách hàng muốn. Phần mềm quản lý vòng đời sản phẩm (PLM) ảnh hưởng rất nhiều đến các hoạt động quản lý sản phẩm đó.
• Quản lý sản xuất: Các hệ thống quản lý các hoạt động để đảm bảo rằng các nguồn lực và bộ phận luôn sẵn sàng để sản xuất và cung cấp các bộ phận khi đơn đặt hàng của khách hàng xuất hiện. Phần mềm hoạch định nguồn lực doanh nghiệp (ERP) chi phối các hoạt động này.
• Kiểm soát quy trình sản xuất và tự động hóa: Hệ thống quản lý và giám sát các bước, quy trình làm việc và kiểm tra chất lượng cần thiết cho hoạt động của nhà máy đạt hiệu suất cao. Hệ thống thực thi sản xuất / hệ thống quản lý hoạt động sản xuất (MES / MOM) hướng dẫn và giám sát các hoạt động này của nhà máy.

Các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng chịu trách nhiệm sản xuất phải tổ chức ba nhóm hoạt động này để chúng làm việc đồng bộ. Đây là thách thức lớn nhất. Ví dụ: nếu các kỹ sư thay đổi các bộ phận, cấu trúc hoặc công thức của sản phẩm sẽ được phân phối, thì các quy trình và quá trình tự động hóa trong nhà máy phải thay đổi và các bộ phận / vật liệu được giao đến các ô làm việc, ngân sách có sẵn, lịch trình và lao động có sẵn cũng phải được điều chỉnh cho phù hợp. Điều này khó thực hiện vì:

Quản lý sản phẩm, quản lý sản xuất, kiểm soát quá trình và tự động hóa đã phát triển như là các hoạt động chủ yếu độc lập được phối hợp lỏng lẻo, dẫn đến thông tin liên lạc bị trì hoãn gây thêm chi phí và chi phí. Về mặt lịch sử, chúng tách biệt để cung cấp cơ chế kiểm tra và cân bằng. Ngoài ra, các ưu tiên của mỗi tổ chức khác nhau, do đó, việc buộc phải liên kết có thể ảnh hưởng đến hoạt động trơn tru của tổ chức này hay tổ chức kia.

Các kết nối giữa các hoạt động này đôi khi là thủ công (lặp lại thông tin vào nhiều hệ thống) và khi có sự tích hợp giữa các thực thể này, chúng thường được tùy chỉnh. Việc chèn MPM (Manufacturing Process Management) trong quy trình sẽ thêm giá trị của tập hợp dữ liệu tự động giữa các bước, giảm lỗi và mục nhập kép.

Các danh mục phần mềm hỗ trợ – PLM, ERP và MES / MOM – phần lớn phát triển thành các ứng dụng độc lập với ngữ nghĩa dữ liệu, tổ chức và cấu trúc khác nhau. Sự khác biệt trong các hệ thống này đặt ra những thách thức để cho phép chúng hoạt động trong một buổi hòa nhạc.

Sự kết hợp giữa nội dung khái niệm trong phần mềm PLM với nội dung giao dịch trong ERP và các kỳ vọng gần thời gian thực của phần mềm MES / MOM càng hạn chế các hoạt động điều phối sản phẩm, sản xuất và quy trình / tự động hóa. Các nhóm phát triển sản phẩm, sản xuất, tìm nguồn cung ứng và tài chính, với các chương trình nghị sự chính trị khác nhau, khó đạt được sự đồng thuận về cách điều phối các hoạt động, do sự khác biệt về ưu tiên và động lực không phù hợp trong các hoạt động của họ.

Các nguyên tắc và công nghệ hỗ trợ của MPM (Manufacturing Process Management) cho phép điều phối bằng cách áp dụng sự kết hợp thích hợp của các phương pháp và công nghệ tốt nhất để hài hòa – từ thế giới ảo của thiết kế sản phẩm và quy trình sản xuất đến thế giới vật lý quản lý việc thực hiện sản xuất và giao dịch. MPM (Manufacturing Process Management) cũng giúp các nhà sản xuất có một chuỗi kỹ thuật số được kết nối tốt hơn giữa việc xây dựng sản phẩm, đóng gói, tìm nguồn cung ứng, sản xuất và làm việc với các nhà bán lẻ.

• Khi thực hiện thành công, MPM (Manufacturing Process Management) mang lại những lợi ích kinh doanh sau:
• Cải thiện chi phí sản phẩm, thời gian giao hàng và chất lượng sản phẩm luôn cao hơn
• Tái sử dụng dễ dàng hơn nội dung sản phẩm và quy trình để phân phối và hỗ trợ các sản phẩm được cá nhân hóa (nghĩa là khả năng mở rộng)
• Giải quyết vấn đề nhanh hơn và ra quyết định hiệu quả hơn tại nhà máy

Tuy nhiên, rất ít nhà sản xuất đã triển khai MPM (Manufacturing Process Management) , vì các phương pháp hay nhất vẫn đang phát triển. Nghiên cứu này giúp các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng triển khai MPM (Manufacturing Process Management) bằng cách tập trung vào các chỉ số hiệu suất chính (KPI), làm sạch dữ liệu trong các giai đoạn và sắp xếp nội dung sản phẩm và quy trình như các phương pháp hay nhất khi triển khai MPM (Manufacturing Process Management) .

Phân tích Business Case của MPM (Manufacturing Process Management)

Các nhà ra quyết định kinh doanh cần một tình huống kinh doanh hấp dẫn để thực hiện đầu tư với cách tiếp cận giảm thiểu rủi ro. KPI là nền tảng của việc xây dựng tình huống kinh doanh.
Xây dựng một Business Case MPM (Manufacturing Process Management) phức tạp hơn việc xây dựng một Business Case cho các khoản đầu tư ERP, PLM và MES / MOM vì ERP, PLM và MES / MOM đã được thiết lập tốt.
MPM (Manufacturing Process Management) sẽ mang lại giá trị kinh doanh tại các interfaces quản lý sản phẩm (được hỗ trợ bởi PLM), quản lý sản xuất (được hỗ trợ bởi ERP) và hoạt động của nhà máy, bao gồm kiểm soát quá trình và tự động hóa (được hỗ trợ bởi MES / MOM).

Khi đưa ra tình huống kinh doanh, các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng phải xác định xem liệu hoạt động kém hiệu quả ở một trong ba hoạt động này có phải là nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chi phí, thời gian, chất lượng hay sự nhanh nhạy hay không, hay việc điều phối ba hoạt động này là nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề:

Nếu phân tích xác định rằng những thách thức bắt nguồn từ một hoặc nhiều hoạt động, thì cần đầu tư vào việc cải thiện các hoạt động đó – quản lý sản phẩm, quản lý sản xuất hoặc vận hành nhà máy. Có lẽ nhà sản xuất không cần đầu tư MPM (Manufacturing Process Management) để giải quyết vấn đề cụ thể này.

Nếu phân tích xác định rằng việc truyền thông nội dung sản phẩm và quy trình hoặc sự điều phối của ba loại hoạt động là nguyên nhân gốc rễ của rối loạn chức năng, thì việc đầu tư vào MPM (Manufacturing Process Management) sẽ được đảm bảo.

Các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng chịu trách nhiệm sản xuất nên xác định và đạt được sự đồng thuận về KPI mà họ muốn cải thiện. Đo lường đường cơ sở để theo dõi hiệu suất của các KPI khi giải pháp được triển khai. Xác định các chỉ số đo lường hiệu quả kinh doanh liên quan đến việc cắt giảm chi phí, thời gian và lỗi sản phẩm để theo dõi tiến độ. Các KPI này nên được xác định trong bối cảnh của nền tảng MPM (Manufacturing Process Management) end-to-end, không phải các silo riêng lẻ của quản lý sản phẩm, quản lý sản xuất và kiểm soát quy trình.

Thông thường, KPI của từng bộ phận (silo) cạnh tranh trực tiếp với KPI của các bộ phận khác. Ví dụ, một KPI tối ưu hóa quy trình thiết kế, với chi phí là các yêu cầu sản xuất và quy trình phức tạp hơn, không nên được xem xét.
Chúng ta hãy xem xét 1 nghiên cứu điển hình: Đồng bộ hóa hóa đơn nguyên vật liệu (BOM) Giải quyết các vấn đề về hàng tồn kho và vấn đề chất lượng

Một nhà sản xuất máy móc theo đơn đặt hàng nhận thấy rằng lượng hàng tồn kho “chết” của các bộ phận trong kho của họ đang tăng với tốc độ không thể chấp nhận được. Sự “lãng phí” này đang cắt giảm thành tỷ suất lợi nhuận. Nhà sản xuất quyết định rằng chức năng của phần mềm ERP để lập kế hoạch sản xuất và thực hành tìm nguồn cung ứng phải được xem xét lại. Nghiên cứu chỉ ra rằng không có vấn đề rõ ràng về khả năng hiển thị hàng tồn kho hoặc thực tiễn tìm nguồn cung ứng.

Tuy nhiên, xem xét kỹ hơn cho thấy rằng khi khách hàng đặt hàng và các kỹ sư cập nhật các BOM kỹ thuật để đáp ứng chức năng các yêu cầu riêng của từng khách hàng, việc chuyển các BOM kỹ thuật (eBOM) thành BOM sản xuất (mBOM) để đặt hàng các bộ phận mới cho các biến thể sản phẩm của mỗi khách hàng chứng tỏ không đáng tin cậy. Nhà sản xuất kết luận rằng kiến ​​trúc sản phẩm bao gồm nhiều mô-đun tiêu chuẩn hơn (một phần của thực tiễn PLM), kết hợp với bản dịch đáng tin cậy hơn từ eBOM sang mBOM, giải quyết trực tiếp thách thức hơn.

Nghiên cứu điển hình minh họa rằng các triệu chứng gợi ý vấn đề quản lý sản xuất hoặc tìm nguồn cung ứng là các triệu chứng của vấn đề sâu hơn liên quan đến PLM trong kiến ​​trúc sản phẩm và vấn đề liên quan đến MPM (Manufacturing Process Management) trong việc truyền đạt quan điểm phù hợp của BOM giữa kỹ thuật và sản xuất.

Hình 2 nêu bật một số KPI về quản lý sản phẩm, sản xuất và vận hành nhà máy và những thách thức có thể phát sinh. Những thách thức này là do các vấn đề bắt nguồn từ MPM (Manufacturing Process Management) liên quan đến mối quan hệ lẫn nhau của các hoạt động và sản phẩm và dữ liệu hoạt động sản xuất được tạo và quản lý trong phần mềm PLM, ERP và MES / MOM để hỗ trợ các hoạt động đó. Hình 2 phản ánh những tương tác phức tạp giữa PLM, ERP và MES / MOM.

Tạo một triển khai MPM theo từng giai đoạn bằng cách bao gồm dữ liệu và hợp lý hóa danh mục đầu tư
Việc áp dụng công nghệ MPM thường liên quan đến nỗ lực đáng kể trong việc chuẩn hóa dữ liệu và quy trình, trong những năm qua, đã được sửa đổi khi các nhà thiết kế và kỹ sư sản xuất đã nâng cao sản phẩm và quy trình. Các nhà lãnh đạo chuỗi cung ứng tại các nhà sản xuất cần sử dụng cùng một định danh để cho phép kỹ thuật và sản xuất so sánh khi lắp ráp một chuỗi kỹ thuật số. Điều đó có nghĩa là đầu tư vào dữ liệu làm sạch trước để cho phép giao tiếp từ ERP, PLM và MES / MOM. MPM sau đó cho phép truyền dữ liệu liền mạch.

Việc làm sạch dữ liệu có thể tiết kiệm cho các công ty hàng trăm triệu đô la. Nghiên cứu của Gartner đã tiết lộ rằng các công ty giải quyết các vấn đề về dữ liệu và xử lý không tiếc thời gian và tiền bạc đã bỏ ra. Một nhà sản xuất lớn trên toàn cầu đã chi 260 triệu euro và 5 đến 7 năm để loại bỏ 60 cơ sở dữ liệu và họ đã đặt một nguồn kiến ​​trúc dữ liệu chung tại nhiều site.

Công ty này không tiết lộ khoản tiết kiệm, nhưng có thể thấy rằng nó đã vượt quá 150 triệu euro mỗi năm tiết kiệm và đã cắt giảm thời gian để thị trường cho một số dòng sản phẩm tăng hơn 20%. Các nhà sản xuất cố gắng giải quyết sự tấn công dữ dội của dữ liệu và công nghệ bằng các quy trình thủ công sẽ cản trở các lĩnh vực như IoT và phân tích dự đoán, vì sự rời rạc giữa kỹ thuật và sản xuất trở thành một điểm nghẽn.

Các nhà sản xuất thường xem xét sự đầu tư đáng kể cần thiết cho việc hợp lý hóa dữ liệu, làm sạch dữ liệu và phân loại dữ liệu, và mặc dù lợi nhuận thu được là đáng kể, rất khó để vượt qua sức ì của việc bắt đầu một dự án sẽ không mang lại lợi ích cho đến khi hoàn thành “việc nặng nhọc” .

Để vượt qua thách thức này, dữ liệu làm sạch nên được phân đoạn thành các giai đoạn có thể quản lý được. Ví dụ: phân giai đoạn thành các dự án nhỏ hơn, chẳng hạn như đưa ra các danh mục cho dữ liệu sản phẩm, dữ liệu quy trình và dữ liệu liên quan đến đơn đặt hàng tùy chỉnh. Mỗi giai đoạn nên rủi ro tương đối thấp. Lợi ích đạt được ở cuối mỗi giai đoạn nên khuyến khích đầu tư hơn nữa cho các giai đoạn sau. Việc phát triển KPI trước (được mô tả ở trên) sẽ ảnh hưởng đến việc phân đoạn làm sạch dữ liệu và xác định danh mục dữ liệu sẽ được sử dụng.

Ví dụ :

Điều chỉnh BOM liên quan đến việc đảm bảo rằng tất cả các quan điểm của BOM, bao gồm cả BOM đã thiết kế (được gọi là “BOM kỹ thuật hoặc eBOM”), các BOM theo kế hoạch để xây dựng và đang xây dựng (được gọi là “BOM sản xuất hoặc mBOM” ) và BOM được sử dụng để duy trì hoặc nâng cấp sản phẩm (được gọi là “BOM dịch vụ hoặc sBOM”) là nhất quán.

Ví dụ: BOM cho kỹ thuật có thể bao gồm danh sách các bộ phận được sử dụng để tạo ra một sản phẩm chính. Nhưng BOM đối với lĩnh vực sản xuất cũng có khả năng sẽ bao gồm các công cụ và các bộ phận được sử dụng trong quá trình sản xuất bị loại bỏ. BOM có thể được chia nhỏ hơn nữa theo kế hoạch và được phân phối, dẫn đến việc người thiết kế có một quan điểm và người lắp ráp sản phẩm tại nhà máy có quan điểm khác.

Các nhà sản xuất gặp khó khăn khi BOMs thay đổi. Vì các BOM được tạo ra và được quản lý trong các ứng dụng khác nhau liên quan đến sản xuất, cũng như bảng tính, nên có thể bỏ sót thay đổi đối với bất kỳ BOM đơn lẻ nào trong các BOM có liên quan khác. Các BOM lỗi thời có thể gây ra các lỗi sản xuất nghiêm trọng, các vấn đề về chất lượng hoặc các lỗi dịch vụ có thể dẫn đến các lỗi sản phẩm nghiêm trọng; tùy thuộc vào tính chất của sản phẩm, những lỗi sản phẩm đó có thể dẫn đến thiệt hại về tính mạng.

Các nhà sản xuất lo lắng về nguy cơ xảy ra lỗi nghiêm trọng ngày càng tìm đến các chiến lược MPM với nền tảng quản lý dữ liệu tổng thể để quản lý BOM. Xử lý đồng bộ hóa BOM là một sáng kiến ​​ban đầu tốt vì nó tạo ra giá trị lớn nhất (xem “Các phương pháp hay nhất trong quản lý hóa đơn và nguyên liệu”) và dễ xử lý hơn các nhiệm vụ khác. Điều này trước tiên nên bao gồm gia phả và lịch sử của việc sử dụng một phần. Những yếu tố này là chìa khóa thành công.

Các nhà sản xuất tìm kiếm phần mềm MPM như vậy phải xem xét các tiêu chí sau để đưa ra lựa chọn MPM:

• Khả năng tạo và phá vỡ các mối quan hệ đa chiều Tính linh hoạt để thêm và xóa các thuộc tính cho tất cả các chế độ xem BOM
• Các API để liên kết các danh mục ứng dụng hỗ trợ bao gồm ERP, MES / MOM, tối ưu hóa lập kế hoạch, môi trường phát triển sản phẩm và ứng dụng dịch vụ
• Khả năng tìm kiếm toàn diện trên các BOM dựa trên loại mặt hàng, nơi được sử dụng, thuộc tính, v.v.
• Chỉnh sửa linh hoạt các mục và thuộc tính BOM
• Khả năng nhanh chóng so sánh các BOM khác nhau Quản lý thay đổi toàn diện và báo cáo thay đổi.

Kích hoạt khả năng MPM trên khắp các ranh giới của đối tác, bằng cách áp dụng phương pháp tiếp cận dựa trên tiêu chuẩn, để cung cấp tính linh hoạt cao hơn và tính độc lập về dữ liệu khi làm việc với đối tác phần mềm

• Trừ khi một nhà sản xuất có đủ phương tiện tài chính hoặc điều kiện cần thiết để tiêu chuẩn hóa trên một giải pháp của một nhà cung cấp và khả năng tác động đến các đối tác thương mại của mình để tiêu chuẩn hóa trên cùng một giải pháp của một nhà cung cấp, thì sẽ cần phải quản lý dữ liệu trên một tập hợp đa dạng của nền tảng. Thông thường, tiêu chuẩn này không phải là trường hợp:
• Nội dung đi vào MPM đến từ nhiều nguồn và ứng dụng khác nhau. Thường không khả thi khi chuyển đổi các ứng dụng đa dạng cho các mục đích tiêu chuẩn hóa trên một nền tảng nhà cung cấp duy nhất.
• MPM yêu cầu sự tham gia của các nhà cung cấp với các ứng dụng của riêng họ, ứng dụng này có thể không tương thích với nền tảng đã chọn của nhà sản xuất.
• Theo thời gian, nếu các công ty thu được lượng dữ liệu đáng kể mà họ muốn theo dõi từ nhiều nguồn để duy trì một chuỗi kỹ thuật số, thì điều này có thể trở nên khó khăn khi bị khóa trong một nền tảng độc quyền.
• Các nhà sản xuất thường mua lại (hoặc được mua lại bởi) các nhà sản xuất khác và hoạt động mua bán và sáp nhập (M&A) này thường mang lại các ứng dụng và hệ thống có thể không phù hợp với nền tảng của công ty mua lại.
• Các nhà sản xuất thường thay đổi nhà cung cấp, điều này tạo ra thêm rào cản đối với việc tiêu chuẩn hóa.

Sắp xếp nội dung sản phẩm với thông tin quy trình sản xuất bằng cách sử dụng MPM

Trong lịch sử, các nhà sản xuất rời rạc “ném bản thiết kế qua tường” cho các nhà sản xuất phải thiết kế quy trình sản xuất. Các bộ phận và danh sách vật liệu sẽ được giữ nguyên phần lớn; các nhà máy khác nhau có thể áp dụng các quy trình lắp ráp hơi khác nhau, tùy thuộc vào nhà máy vật lý và môi trường làm việc. Sản xuất rời rạc chịu được sự khác biệt trong các quy trình hơn là sản xuất theo quy trình.

Khi các quy trình sản xuất tiếp tục tiến triển, thật thuận tiện để phù hợp với tiến bộ trong phương pháp sản xuất bằng cách giữ riêng nội dung sản phẩm và nội dung quy trình, do đó giữ cho các BOM và nội dung quy trình ít phức tạp hơn so với việc duy trì chúng trong một cấu trúc dữ liệu chung.

Mặt khác, các nhà sản xuất quy trình nhúng các bước quy trình vào công thức hoặc công thức nấu ăn (hoặc BOM) của họ. Trong các ngành công nghiệp chế biến, thứ tự các nguyên liệu được trộn, nấu chín, v.v., có tác động đáng kể hơn đến chất lượng của sản phẩm tạo thành và khả năng chấp nhận của nó trên thị trường.

Do đó, các bước của quy trình có giá trị gia tăng chính so với những nguyên liệu thường tương đối rẻ tiền. Vì thế, các bước quy trình được quản lý như một phần của công thức sản xuất bởi vì chúng ảnh hưởng cơ bản đến sản phẩm thu được.

Đối với các nhà cung cấp MES / MOM trong lĩnh vực sản xuất quy trình, định nghĩa về “bộ đôi kỹ thuật số” trên thực tế là thiết bị quy trình và mô hình quy trình trái ngược với sản phẩm cuối cùng. Bất kể động cơ kinh doanh hay lịch sử, không có quy tắc nhanh chóng và khó khăn nào về việc tách hoặc kết hợp các bộ phận, nguyên liệu, thành phần và các bước quy trình. Các nhà sản xuất nên cởi mở trong việc kết hợp hoặc tách biệt nội dung sản phẩm và quy trình đó trong chừng mực mà các quyết định đó hỗ trợ hiệu quả kinh doanh tốt hơn. Tuy nhiên, khi công nghệ tiếp tục phát triển, sẽ có lợi cho định nghĩa song sinh kỹ thuật số của một sản phẩm bao gồm cả “” nó là gì “và” nó được tạo ra như thế nào “.

Tình huống kinh doanh

Một công ty trong ngành được quản lý đang trong quá trình sản xuất một sản phẩm chủ chốt và một trong những nhà cung cấp của công ty đó đột nhiên ngừng kinh doanh.

Để duy trì hoạt động sản xuất:

• Công ty đạt được thỏa thuận với Nhà cung cấp A mới về các bộ phận thay thế. Là một phần của quá trình này, nhóm kỹ sư thiết kế, kết hợp với nhóm tìm nguồn cung ứng, cần phê duyệt các bộ phận mới.
• Nhóm kỹ sư sản xuất quyết định rằng các bộ phận mới đảm bảo các quy trình mới, các bước sản xuất bổ sung, nhà máy và năng lực lao động bổ sung.
• Doanh nghiệp xác định rằng những thay đổi này có ảnh hưởng đến chi phí.
• Nhóm kỹ sư sản xuất đưa ra các khuyến nghị để giảm chi phí.
• Nhóm kỹ sư thiết kế nhận thấy những thay đổi đó là không thể chấp nhận được đối với sự phù hợp, hình thức và chức năng của sản phẩm cuối cùng và đưa ra các đề xuất về các bộ phận bổ sung (được thêm vào BOM) để giảm bớt mối lo ngại của họ.
• Điều này yêu cầu thay đổi quy trình bổ sung bằng kỹ thuật sản xuất, nhưng chi phí chỉ tăng một chút và thay đổi được coi là có thể chấp nhận được.
• Tuy nhiên, thay đổi này yêu cầu các bộ phận bổ sung có nguồn gốc từ Nhà cung cấp B.

Bằng cách có sẵn nền tảng MPM, việc tích hợp các thay đổi đối với BOM, quy trình và nguồn cung ứng có thể được kích hoạt. Điều quan trọng là tính minh bạch về cách các thay đổi phát triển, ai là người đã xem xét các thay đổi, v.v.

Cách tiếp cận này hợp lý hóa toàn bộ quy trình, đồng thời đảm bảo rằng MPM cho phép truy xuất nguồn gốc thích hợp mà không cần nỗ lực bổ sung các tài liệu mới.